浮法玻璃产品厚度和规模范围广，平板玻璃的用途广泛。目前，国际上采用浮法工艺已能生产出0.55~30mm厚的玻璃，最大规模为500*12000mm；浮法玻璃生产机械化、自动化程度高，劳动强度低，劳动定员少，其生产线是一连续性的生产过程，现已实现全线计算机控制，冷端实现了在线优化精选。
融化好的玻璃液，约在1100℃时通过流液道、溜槽流入锡槽，玻璃液在锡槽中经过摊平、抛光、拉薄或增厚、冷却，形成一定厚度、一定宽度的玻璃带，经过镀辊台进入退火窑退火。
1、玻璃的摊平 玻璃液在高温下以一定的黏度源源不断地流至锡液面上，在玻璃和锡液的表面张力及玻璃的重力作用下，玻璃液迅速横向伸展并向前漂浮。
2、玻璃的抛光 浮法玻璃的表面光滑平整，在玻璃表面张力的作用下，在锡槽中有一段适宜玻璃抛光的高温均匀的温度区----抛光区。
3、玻璃的拉薄与增厚 玻璃液经摊平抛光后，形成平衡厚度为6~7mm的玻璃带。经冷却，玻璃液的黏度逐渐增大，为了获得小于6mm厚度的薄玻璃，必须提高纵向拉引速度，而纵向拉引增大后，玻璃带的宽度将变窄。因此，为了获得一定宽度、一定厚度的玻璃带，需借助于拉边机的作用，给玻璃带一个的横向拉力，以克服表面张力的收缩作用，直到玻璃带的温度降下来，玻璃的黏度增大到玻璃的表面张力难以显示收缩为止。
为了生产厚度大于平衡厚度的玻璃，需借助拉边机的反向作用力来阻力玻璃液的下摊，并利用表面张力使玻璃带增厚的趋势将玻璃带堆积到所需的厚度。使玻璃带增厚的方法还有挡墙等。
4、玻璃的硬化、降温 玻璃带的黏度达到106.75P以后，一定厚度、一定宽度的玻璃带已硬化成形，在锡槽内配置若干太冷却水包，使玻璃带进一步冷却，降至600℃左右离开锡槽，通过过渡辊台送至退火窑退火。
为了较好地完成玻璃的成形过程，保证玻璃的成形质量，玻璃的成形质量主要从一下几方面进行控制：温度、流量、槽压、锡液面、保护气、密封性等。
1、 温度的控制
控制原则 以锡槽进口和出口温度控制为主，保证玻璃的摊平抛光。
控制方法 电加热和水包及槽底冷却风控制，以热电偶和红外仪检测。电加热必须保证锡槽各区温度的可调性，并满足成形要求。
控制关键：
a 进口温度 主要是流道温度±1℃，以熔窑末对小炉温度和稀释风控制，保证流量稳定和成形不同厚度玻璃的成形要求。4~12mm流到温度可不边，只调整前区水包即可。
b 出口温度 600℃左右，厚玻璃温度稍低些，薄玻璃温度稍高些。在保证生产安全的前提下尽量降低出口温度，有利于改善宏观变形和保证退火质量。
2、 流量控制
控制原则 不同厚度玻璃的等量原则，并注意生产中流量的稳定。
控制方法 流道温度、闸板开度及玻璃厚度与宽度的检测来控制。
控制关键 玻璃板根的控制。厚玻璃比薄玻璃板根小些，由锡槽入口板根检测图像检测。
3、 槽压控制
控制原则 压力稳定保证槽内气流的稳定。
控制方法 保护气量、锡槽进口和出口的密封和边疯的密封等。一般为10~30Pa。由槽压自控仪表检测。
控制关键 保证稳定，控制锡槽出口的密封。
4、 锡液面控制
控制原则 满足工艺要求，保证安全。
控制方法 定期在同一位置检测同一厚度玻璃生产时的锡液面深度。
控制关键 做好各部位密封，降低锡液污染。
此外，还有拉引速度、玻璃厚薄差、保护气分区控制等。
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