由玻璃原料引起的质量缺陷主要有结石、波筋、气泡、条纹、节瘤等。
1、结石：由原料引起的结石有粉料结石和铝硅质结石。
粉料结石：原因 主要是由硅质大颗粒和硅质细颗粒过多形成料团，在配合料熔化过程中未完全熔化而在板面上形成了白色小颗粒，显微镜下能看到残余的未熔石英颗粒。
控制措施 严格控制硅质料上限粒度范围（0.6m的为0），加强进厂粒度检验和使用过程中外观的抽查，发现大颗粒立即处理，避免入窑。加严对硅质料特别是砂岩粉超细粉的控制，并加强水分控制，提高混合效果，防止细粉高水分大的超细粉料团形成。
铝硅质结石：原因 主要是长石大颗粒、或原料中混入黏土砖块等，如熟砂岩中混入黏土砖块，在熔化过程中未完全熔化形成的铝硅质结石，在版面形成白色或灰白色的小颗粒。显微镜下是刚玉、霞石晶型。
控制措施 长石是难熔物，虽然用量少，但要严格控制它的粒度范围，进厂时加强原料外观的抽查，避免高铝质的砖块和石子混入原料中。
2、波筋：指由于与主体玻璃成分黏度不同，在玻璃表面形成了条带状宏观变形缺陷。
原因：配合料混合严重不均或配错料，多加了硅质料或长石料，少加了纯碱料，都能引起板面上筋，一般还伴随这上硅质浮渣。
由于配合料的输送皮带沾料，多数是硅质细粉，清理卫生的废料入窑所致。
硅质料、长石料成分、水分波动大未及时变料，多引入了SiO2、Al2O3等在熔化过程中扩散均化不均形成的。
控制措施：严格控制原料成分和水分，及时抽查变料。
严禁废料入窑。
加强配合料的混合与控制，防止错料入窑。
3、气泡：
原因：硅质原料中超细粉含率过高，细小颗粒在反应初期过于激烈，在颗粒周围形成了一层泡沫层，澄清困难而形成气泡。
硅质料中的SiO2成分波动太大，未能及时变料，引入SiO2过多，降低了玻璃中的SO3的溶解度，使玻璃产生了气泡。
碳粉含率过高，芒硝过早分解造成了澄清不足而产生微泡。
芒硝含率过高时，在玻璃中易产生白色实心“芒硝泡”，过量的芒硝以液态的硫酸钠存在与玻璃熔化中。
原料的COD值变化太大，也即氧化还原性变化大，易使玻璃溶解的SO3溶解量变化而引发微泡。
控制措施：严格控制硅质料的成分和超细粉含量，精心称量，满足工艺要求。
严格控制好芒硝和碳粉含率，保证其含率稳定。
做好原料中COD值的研究与控制，确保玻璃的氧化还原性的稳定。
4、条纹、节瘤
指玻璃表面上有透明的与主体玻璃成分不同，由于未熔及扩散而形成的条状或球状的玻璃体。在显微镜下看无晶型。
原因：主要也是硅质料、长石料的大颗粒或超细粉料团，在配合料的熔化过程中已熔化，但由于其扩散不均而停留在玻璃表面在拉引成形后形成的。
控制措施：严格控制进厂原料的粒度要求，加强原料的外观检验。
5、颜色不均
指生产白玻璃时版面出现黄色条带状玻璃。
原因：主要是碳粉加入量过多引起的，或其他原料车底引入了碳粉等。生产颜色玻璃时出现颜色不均，主要原因是色料预混不好，或某色料加入过多等混合不均引起的。
控制措施：严格控制原料中碳粉的引入量，保证稳定的碳粉含率。
生产颜色玻璃时，色料要预混，并控制好多种色料的稳定。
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